Der Gießprozess beginnt mit dem Formenbau. Hier finden zwei Arten von Formenbau bei uns Verwendung. Die Formen werden aus Vulkanisiergummi, oder aus Silikon hergestellt.
Die Herstellung der Vulkanisiergummiform wird nach der Sandwich-Bauweise vorgenommen. Hierzu werden mehrere Schichten Gummi übereinander geklebt.
Nun wird die letzte Schicht des Gummis mit einem Trennmittel imprägniert. Dieses ist notwendig, um später das eingeschlossene Urmodell besser entformen zu können.
Auf der Schicht wird nun das Urmodell aufgelegt. Nun werden auf dem Urmodell nochmals mehrere Lagen Gummi gelegt.
Nun kommen noch Druckplatte und Stempel in den Formbaukasten und dann geht es zur Vulkanisierpresse.
Bei einer Hitze von ca. 160°C wird der Vulkanisiergummi in einer Metallpresse erhitzt. Der Vulkanisiergummi schmilzt unter der hohen Temperatur und erzeugt einen Druck.
Die hohe Temperatur und der Druck bewirken, dass sich die Gummischichten verflüssigen und die Form letztendlich fest wird. Um das Urmodell nun aus der Form zu bekommen, muss diese nun gerissen werden, das bedeutet, das die Gummiform an den mit Trennmittel vorher eingestrichenen Stellen auseinander gerissen wird.
Die Herstellung der Silikonform geschieht im Kaltverfahren, das bedeutet, es entstehen keine Hitze und kein Druck. Der Vorteil in diesem Verfahren besteht darin, dass auch Urmodelle aus nicht hitzebeständigem Material eingeformt werden können.
Hierzu wird das Urmodell in einem speziellen Formbaukasten gestellt und dieser dann unter Vakuum mit dem flüssigen Silikon befüllt. Der Aushärteprozess liegt hier zwischen 1 Stunde und 1 Tag, ja nach verarbeitetem Silikon. Die Ausformung des Urmodell erfolgt hier unter Nutzung der Schneidetechnik mittels eines Skalpells.